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Production à valeur ajoutée

De nombreuses stratégies existent pour vous aider dans votre démarche d’innovation des procédés de production. L'une des plus reconnues et des plus performante est la production à valeur ajoutée (PVA), une philosophie de gestion qui vise l’amélioration de la productivité. Avec l’arrivée d’industrie 4.0, la PVA a toujours sa place, ayant fait ses preuves depuis une vingtaine d’années.

La PVA cherche à éliminer les activités qui n’offrent pas de valeur ajoutée pour produire uniquement ce qui est requis en quantité demandée. Concrètement, elle permet d’améliorer le temps de réponse, d’éliminer le gaspillage lors de la production et de réaliser des économies de gamme.

  • Amélioration du temps de réponse
    Basée sur les commandes plutôt que sur les stocks, la PVA permet de satisfaire les exigences des clients en produisant sur mesure, au moment de la commande, des biens ou des services de qualité, dans les meilleurs délais.

  • Élimination du gaspillage
    La PVA permet également de réduire au maximum les activités qui peuvent accaparer l’espace, les ressources et le temps dans un processus de production, mais qui n’ajoutent pas de véritable valeur au bien ou au service.

  • Économies de gamme
    La PVA peut amener une entreprise à réduire ses coûts tout en produisant efficacement une plus grande variété de biens et de services. Il s’agit de l’inverse de l’économie d’échelle qui, elle, vise à réduire la variété pour réduire le coût unitaire d’un produit (produire un seul bien en grande quantité).

Pour vous aider à réaliser la PVA dans votre entreprise, il existe de nombreuses méthodes telles que la démarche Kaizen, la méthode d’organisation 5S, la méthode SMED, le flux tiré, le kanban, l’Andon, etc.

 

Démarche Kaizen


La démarche Kaizen est une méthodologie qui met l’accent sur la participation des employés. Basée sur le travail d’équipe, cette démarche vise à analyser et à améliorer de façon continue un composant de l’entreprise tel qu’un processus de production ou de gestion, un aménagement d’usine ou d’entrepôt, ou autres. Elle est abordable et se déroule progressivement.

La démarche Kaizen se déploie en trois phases :

  • Le prékaizen
    Cette phase sert à déterminer le processus à améliorer et à en prioriser les éléments afin de rédiger une charte de projet. Une équipe multidisciplinaire est ensuite mise sur pied pour participer à l’atelier Kaizen;

  • L’atelier Kaizen
    Cette phase est le cœur de la démarche. Il s’agit d’un travail d’équipe très intensif dont la durée peut s’étendre sur 3 à 10 jours. L’atelier Kaizen consiste notamment à définir des problèmes et des sources de gaspillage en utilisant différentes méthodes de résolution de problèmes tels que les « 5 pourquoi »;

  • Le postkaizen
    Il s’agit d’une phase de suivi qui consiste d’abord à vérifier si les changements convenus lors de l’atelier Kaizen sont intégrés par les employés. Il faut apporter les correctifs nécessaires, s’il y a lieu. Il faudra ensuite mesurer les effets de l’implantation des changements sur la performance de l’entreprise à l’aide d’indicateurs de performance.

 

Méthode d’organisation 5S


La méthode d’organisation 5S vise à organiser les lieux favorisant un travail propre et efficace. L’utilisation des 5S permet entre autres de reconnaître une situation anormale dans un environnement de travail.

Plus qu’un outil, 5S est une culture d’entreprise qui peut être implantée dans l’ensemble de l’organisation pour favoriser l’amélioration continue de l’environnement et des conditions de travail de chaque personne.

Elle s’appuie sur cinq principes qui correspondent aux termes japonais suivants :

  • SEIRI
    « Sélectionner » ou se débarrasser des objets inutiles et ne conserver que les objets indispensables;

  • SEITON
    « Situer » ou réserver un emplacement pour chaque chose;

  • SEISO
    « Scintiller » ou éliminer les déchets, la saleté et les rebuts;

  • SEIKETSU
    « Standardiser » ou établir des contrôles et des mécanismes pour assurer la propreté des lieux;

  • SHITSUKE
    « Suivre » ou voir à l’évolution du milieu de travail. Faire preuve de rigueur, notamment en réalisant un audit mensuel pour chaque lieu de travail. Ce dernier principe est essentiel pour intégrer les 5S à la culture d’entreprise.

 

Méthode SMED


La méthode SMED vise à accélérer le temps de production en réduisant à son minimum le temps de passage entre deux produits. Concrètement, la méthode SMED consiste d’abord à déterminer quel changement offre le gain de productivité le plus important.

Il s’agit ensuite de constituer une équipe de travail, en former les membres à la méthode SMED et libérer ceux-ci de leurs tâches pour toute la durée du chantier. Durant le chantier SMED, l’équipe doit principalement s’appliquer à transformer les tâches internes, qui demandent un arrêt de production, en tâches externes, qui sont réalisées tout en maintenant la production. L’équipe SMED doit également réduire autant que possible le temps des procédés internes et externes.

Enfin, après le chantier SMED, un suivi périodique doit être fait pour maintenir les améliorations apportées.
 

Formations et guides


Le ministère de l’Économie, de la Science et de l’Innovation offre également des guides et des outils ainsi que des formations sur les meilleures pratiques d’affaires pour vous aider dans ce domaine.

  • Production à valeur ajoutée (PVA)
  • Démarche Kaizen
  • Méthode d’organisation 5S
  • Méthode SMED
  • Amélioration continue
  • Automatisation
  • Améliorer vos processus grâce à la cartographie de la chaîne de valeur
  • Démarche lean (PVA) intégrée en 14 principes


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